注塑行业 · 海星 MES 解决方案
注塑厂的每一个
车间动作，
都有数可依
从排程、报工、质检到模具管理，海星 MES 覆盖注塑生产全流程。SCADA 设备数采打通机台数据，让管理决策从经验驱动变成数据驱动。
海星MES · 生产看板
● 实时47
在产工单
99.2%
良品率
1
模具预警
产线 OEE
注塑线 A
87%
注塑线 B
91%
模具线 C
73%
M-047 还剩 3,200 模达维保阈值，请提前备件
Pain Points
注塑厂的管理难题，不是没人知道
只是一直没有合适的系统把它们统一管起来。
01
01
排产靠经验，插单改单一团乱
订单多、模具少、机台有限，排产全靠计划员脑子和经验，插一张单整张计划全乱。
02
02
报工靠纸，产出数字对不上
手写报工单、次日才能汇总，班组实际产量和纸上数字经常差 5–10%，空循环没人记录。
03
03
不良率高，追不到根本原因
发现不良时已经跑了几百件，参数记录靠师傅经验，质量问题追溯到哪台机、哪个班组困难。
04
04
模具爆了才知道该保养
模具台账靠纸或 Excel，注射次数没人精确跟踪，爆模损失大，紧急换模影响整线交期。
海星 MES 如何管好注塑车间
六大核心模块，覆盖注塑生产管理全流程。
生产排程
APS 甘特图排程
拖拽式排程，自动考虑机台产能、模具占用、人员班次。插单改单实时重排，计划员从救火变管控。
- 按机台 / 模具 / 订单多维排程
- 插单自动检测冲突并重排
- 甘特图实时展示进度偏差
生产报工
扫码报工，1 分钟完成
操作工手机扫码报工，系统实时记录模次、产量、不良。告别手写报工单，产出数字当班可查。
- 手机 / 平板 / 车间大屏三端覆盖
- 模次自动从 SCADA 采集比对
- 异常即时推送给车间主管
质量管控
三级质检，追溯到批次
首检、过程检、终检全流程数字化。发现不良时一键追溯关联批次、机台、班组、工艺参数。
- 质检表单可配置，适配不同工序
- 不良率自动统计，趋势可视
- 追溯到投料批次和模具记录
模具管理
模具全生命周期管控
每副模具建立档案，精确追踪注射次数、维保记录、当前在机状态。到维保阈值前自动预警。
- 注射次数自动累计（SCADA 对接）
- 维保提醒提前 3 天推送
- 模具领用 / 归还 / 修复全记录
设备数采
SCADA 数采：MES 的眼睛
新机协议采集 100+ 数据点，老机 IO 接两根线。设备数据实时进 MES，OEE 自动计算，无需人工填报。
- 海天 / 伊之密 / 震雄等主流品牌直连
- 老旧设备 IO 采集，99%+ 注塑机可接
- 料温 / 背压 / 模次 / 开停机全采集
工艺管理
工艺参数标准化存档
每个产品的黄金工艺参数存入系统，开机一键调出下发，新人也能快速上手，师傅离职工艺不丢。
- 参数版本管理，历史可对比
- 实际参数与标准偏差实时告警
- 与质量数据联动分析
上线海星 MES 后的典型变化
以下数据来自服务过的注塑客户，已做匿名化处理，具体结果因工厂情况不同而异。
OEE 目标
72%+
行业均值 55% → 接入后
不良率降幅
↓50%
工艺参数标准化后
完成一次排程
10分钟
人工半天 → APS 自动排
年度爆模
0次
模具寿命预警上线后
分阶段实施，每期见效
不追求一步到位，让每个阶段都能看到实实在在的价值。
第一阶段 · 1–2个月
基础上线
报工系统质检管理追溯体系基础模具管理
- 工人扫码报工上线
- 质检流程数字化
- 产品批次可追溯
第二阶段 · 3–6个月
扩展深化
APS 排程SCADA 数采仓储物流工艺参数管控
- 甘特图排程上线
- 设备 OEE 可视
- 工艺参数数字存档
持续优化
智能提升
数据分析OEE 优化ERP 集成AI 预测
- 管理报表自动生成
- OEE 目标达成
- ERP 双向同步