离散制造 · 海星 MES 解决方案
复杂制造的每道工序，
都跑得顺畅
BOM 展开、多约束排程、工序追踪、质量追溯——海星 MES 为复杂离散制造场景打造，让多品种混线生产不再是管理噩梦。
海星MES · 生产计划
● 实时86
在产工单
97.8%
计划完成率
5
交期预警
车间产能利用率
机加工
91%
装配车间
78%
检验出货
65%
WO-2041 装配工序已落后计划 1 天
Pain Points
离散制造的复杂性，不应该成为管理的借口
多品种、多工序、多资源约束是客观存在，但信息断层和管理失控是可以解决的。
01
01
BOM 多层嵌套，物料需求算不清
产品结构复杂，多层 BOM 物料需求人工计算耗时易错，生产开始后才发现缺料，停工等料损失大。
02
02
多产品共线，排程冲突频繁
多款产品共用同一批机台、夹具、人员，插单、改单时各方资源冲突，计划员每天疲于应付。
03
03
工序分散，进度黑盒
半成品经过多个车间、多个工序流转，中间环节没人统一跟踪，销售无法给客户准确的交货时间。
04
04
质量问题难追溯，批量风险高
批量交货后才发现质量问题，由于没有工序级追溯，无法确定从哪批原料或哪道工序开始出问题。
海星 MES 如何管好离散制造
六大核心模块，覆盖离散制造生产管理全流程。
BOM 管理
多层 BOM 精确管理
支持多层物料清单定义，生产工单自动展开 BOM 计算需求，一键触发采购/备料，避免缺料停工。
- 多层BOM自动展开计算
- 工单创建自动触发备料
- 版本变更实时同步生产
APS 排程
多约束智能排程
综合考虑机台产能、工序顺序、人员班次、夹具工装等约束，自动生成最优排程计划，插单自动重排。
- 多资源约束同时优化
- 插单/改单一键重排
- 甘特图展示全厂计划
工序追踪
工序级在制品追踪
每道工序扫码报工，在制品在哪个车间、哪道工序实时可见，销售可随时查询订单进度给客户反馈。
- 工序完成扫码即时更新
- 跨车间流转自动记录
- 订单交期自动预警
质量管控
工序级质量追溯
每道工序的质检数据与工单、批次、物料关联存储，发现问题时一键追溯到具体工序和原材料批次。
- 首检/过程检/出货检全覆盖
- 问题批次快速定位隔离
- 质量数据关联物料批次
仓储管理
多仓联动，库存精准
原料仓、在制品仓、成品仓统一管理，与工单自动联动领料/入库，安全库存预警防止断料。
- 多仓库统一管控
- 工单领料自动扣减库存
- 安全库存预警+采购建议
设备数采
设备状态实时采集
关键生产设备接入SCADA，自动采集开停机时间、产量、报警信息，OEE实时计算，找出产能瓶颈。
- 主流PLC协议直连
- OEE实时计算可视化
- 瓶颈工序自动识别
上线后的典型变化
以下数据来自服务过的离散制造客户，已做匿名化处理。
缺料停工次数
↓45%
BOM自动计算备料后
排程时间
↓50%
APS自动排程后
工序进度可见率
100%
扫码报工上线后
质量追溯时间
↓70%
工序级追溯上线后
分阶段实施，每期见效
不追求一步到位，让每个阶段都能看到实实在在的价值。
第一阶段 · 1–2个月
基础上线
工单管理扫码报工质检追溯基础BOM
- 工序进度实时可见
- 质检数字化
- 批次追溯上线
第二阶段 · 3–6个月
扩展深化
APS排程多层BOM设备数采仓储管理
- 甘特图自动排程
- BOM展开备料
- 设备OEE可视
持续优化
智能提升
数据分析OEE优化ERP集成AI预测
- 生产报表自动生成
- 瓶颈工序识别优化
- 与ERP双向同步